Les retassures constituent l'un des défauts esthétiques et dimensionnels les plus frustrants en moulage par injection. Une pièce peut paraître parfaitement remplie, la machine semble stable et l'opérateur peut augmenter la pression de maintien, pourtant la dépression à la base des nervures ou dans les parties épaisses réapparaît systématiquement.
La raison est simple, mais souvent négligée : les retassures ne sont généralement pas un problème lié au remplissage. Elles apparaissent après refroidissement, lorsque la partie épaisse continue de se rétracter mais ne reçoit plus suffisamment de matière fondue provenant du système d’alimentation.
Pourquoi les retassures ne sont pas seulement un problème de pression d'emballage
La première réaction courante consiste à augmenter la pression de maintien ou à prolonger le temps de maintien. Cela peut s'avérer utile tant que le canal d'alimentation est ouvert. Cependant, lorsque la paroi mince est déjà solidifiée et obstrue le canal de fusion, la pression supplémentaire ne peut atteindre la zone nécessitant une compensation.
C’est pourquoi des retassures apparaissent souvent près des nervures, des bossages, des bases épaisses et des transitions d’épaisseur de paroi. Les zones minces se solidifient en premier. Les zones épaisses continuent de se rétracter plus longtemps. Une fois que le passage entre elles est figé, la partie épaisse ne peut plus être alimentée et la surface se rétracte.
Commencez par la position du portail et le chemin d'alimentation
L'emplacement du point d'injection est l'un des moyens les plus efficaces pour prévenir les retassures. Le point d'injection doit supporter la dernière zone nécessitant une compensation, notamment en présence de nervures épaisses ou de bases structurelles.
Le diamètre du canal d'alimentation a également son importance. Si celui-ci est trop étroit, la pression de garnissage se perd avant d'atteindre la cavité. Un canal plus large et mieux équilibré peut améliorer l'efficacité de la compensation, notamment pour les pièces à parois épaisses ou renforcées.
Utilisez un profil de garnissage en trois étapes au lieu d'une seule longue étape à haute pression.
Une pression de garnissage élevée et ponctuelle peut engendrer de nouveaux problèmes. Elle risque de surcharger les zones à écoulement facile, d'accroître les contraintes internes et de provoquer des bavures, tandis que la zone de retassure reste sous-alimentée. Un garnissage progressif est généralement plus facile à contrôler.
Étape 1 : Haute pression pour remplir complètement la cavité
La première étape utilise une pression plus élevée, souvent autour de 80% à 90% de la pression de réglage pratique, pour terminer le remplissage et amener la pièce à un état volumétrique proche de sa pleine capacité.
Étape 2 : Pression moyenne pour compensation contrôlée
La deuxième étape réduit la pression à un niveau moyen, souvent autour de 50% à 60%, afin que la pièce puisse être compensée sans forcer un excès de matière dans des zones déjà remplies.
Étape 3 : Basse pression jusqu’au gel de la vanne
Le troisième étage utilise une pression plus basse, souvent autour de 25% à 30%, et la maintient jusqu'à ce que la porte gèle.
Déterminer le temps de gel de la porte à l'aide d'une courbe de poids de la pièce
Une méthode simple consiste à mouler les pièces en augmentant progressivement le temps de maintien, par exemple de 0,3 seconde, et à peser chaque pièce. Lorsque le poids de la pièce n'augmente plus, le point d'injection est effectivement figé.
Contrôler la différence de température du moule entre les zones épaisses et minces
Un principe de procédé utile consiste à maintenir la zone à paroi épaisse légèrement plus chaude que la zone à paroi mince, généralement de 5 à 10 degrés Celsius environ lorsque le moule et le système de résine le permettent. Cela retarde la solidification dans la partie épaisse juste assez pour préserver le passage d'alimentation lors du compactage.
Utilisez des changements de matériaux lorsque les ajustements de moule et de procédé ne suffisent pas.
L'ajout de fibres de verre courtes permet de réduire le retrait car ces fibres limitent la contraction du polymère. Pour les polymères semi-cristallins, les agents de nucléation peuvent également être utiles en accélérant et en uniformisant la cristallisation.
Comment vérifier que les marques de retrait sont réellement résolues
1. Découpez la zone de la marque d'affaissement et inspectez la section.
Découpez la zone problématique et vérifiez la présence de vides ou de retrait interne.
2. Mesurer le poids de 20 pièces consécutives
Une compensation stable devrait engendrer une faible variation de poids. Une plage de poids étroite indique que le temps de gel de la porte et le profil de compactage sont maîtrisés.
3. Utiliser un test de zone de contact ou de transfert
Pour les zones d'évier localisées, un marquage ou un test de contact peut indiquer si la surface est effectivement soutenue et compactée.
Conclusion
Les retassures du moulage par injection ne sont pas simplement le signe d'une basse pression ou d'une erreur de l'opérateur. Elles sont généralement la conséquence visible d'un blocage de l'alimentation, d'une épaisseur de paroi irrégulière, d'un déséquilibre du refroidissement et d'un retrait incontrôlé après le remplissage de la cavité.
Les solutions les plus efficaces commencent par le système d'alimentation : emplacement de la porte d'injection, efficacité des canaux d'alimentation, profil de remplissage, temps de congélation de la porte et zonage de la température du moule.
