Enjeksiyon kalıplamada en can sıkıcı kozmetik ve boyutsal kusurlardan biri de çökme izleridir. Parça tamamen dolu görünebilir, makine stabil görünebilir ve operatör tutma basıncını sürekli artırabilir, ancak kaburga kökünde veya kalın bölümde çökme yine de geri gelir.
Sebebi basit ama sıklıkla gözden kaçıyor: Çökme izleri genellikle dolum aşaması sorunu değildir. Kalın bölüm büzülmeye devam ederken, giriş veya yolluk sisteminden yeterli erimiş malzemeyi artık alamadığında, soğuma sonrasında ortaya çıkarlar.
Çökme İzleri Sadece Paketleme Basıncı Sorunu Değildir
İlk ve yaygın tepki, paketleme basıncını artırmak veya bekleme süresini uzatmaktır. Besleme yolu hala açık olduğunda bu yardımcı olabilir. Ancak ince duvar zaten donmuş ve erime kanalını tıkamışsa, ek basınç telafi edilmesi gereken alana ulaşamaz.
Bu nedenle çökme izleri genellikle kaburga köklerinin, çıkıntıların, kalın tabanların ve duvar kalınlığı geçişlerinin yakınında ortaya çıkar. İnce bölgeler önce katılaşır. Kalın bölgeler daha uzun süre büzülmeye devam eder. Aralarındaki yol donduğunda, kalın kısım beslenemez ve yüzey içeri doğru çekilir.
Kapının Konumu ve Besleme Yolu ile Başlayın
Kalıp giriş noktasının konumu, çökme izlerini kontrol etmede en güçlü faktörlerden biridir. Giriş noktası, özellikle kalın nervürler veya yapısal tabanlar söz konusu olduğunda, telafi gerektiren son alanı desteklemelidir.
Yolluk boyutu da önemlidir. Yolluk çok kısıtlayıcıysa, dolgu basıncı boşluğa ulaşmadan önce kaybolur. Daha büyük ve daha iyi dengelenmiş bir yolluk, özellikle kalın duvarlı veya takviyeli parçalar için kompanzasyon verimliliğini artırabilir.
Uzun ve yüksek basınçlı tek bir aşama yerine üç aşamalı bir paketleme profili kullanın.
Tek bir yüksek paketleme basıncı yeni sorunlar yaratabilir. Kolay akış bölgelerini aşırı doldurabilir, iç gerilimi artırabilir ve batma izi alanı yetersiz beslenirken çapak oluşmasına neden olabilir. Kademeli bir paketleme profili genellikle daha kontrol edilebilir.
Aşama 1: Yüksek Basınçla Dolgu İşleminin Tamamlanması
İlk aşamada, dolumu tamamlamak ve parçayı tam hacimsel duruma yaklaştırmak için genellikle pratik basınç ayarının 80% ila 90%'si civarında daha yüksek bir basınç kullanılır.
Aşama 2: Kontrollü Dengeleme için Orta Basınç
İkinci aşama, basıncı orta bir seviyeye, genellikle 50% ile 60% civarına düşürür; böylece parça, zaten dolu olan bölgelere aşırı malzeme itilmeden telafi edilebilir.
Aşama 3: Kapı Donana Kadar Düşük Basınç
Üçüncü aşamada daha düşük basınç kullanılır, genellikle 25% ile 30% civarındadır ve kapı donana kadar bu basınç korunur.
Parça Ağırlık Eğrisini Kullanarak Kapı Donma Süresini Bulun
Basit bir yöntem, parçaları kalıplarken bekleme süresini 0,3 saniye gibi küçük adımlarla artırmak ve her parçayı tartmaktır. Parça ağırlığı artık artmadığında, giriş noktası etkili bir şekilde donmuş demektir.
Kalın ve ince bölgeler arasındaki kalıp sıcaklığı farkını kontrol edin.
Faydalı bir işlem prensibi, kalıp ve reçine sisteminin izin verdiği durumlarda, kalın duvarlı bölgeyi ince duvarlı bölgeden biraz daha sıcak tutmaktır; bu genellikle yaklaşık 5 ila 10 derece Celsius kadardır. Bu, kalın bölümde katılaşmayı, paketleme sırasında besleme yolunu koruyacak kadar geciktirir.
Kalıp ve işlem ayarlamaları yeterli olmadığında malzeme değişikliklerinden yararlanın.
Kısa cam elyafı eklemek, liflerin polimer büzülmesini kısıtlaması nedeniyle büzülmeyi azaltabilir. Yarı kristal polimerler için, çekirdeklenme ajanları da kristalleşmeyi daha hızlı ve daha homojen hale getirerek yardımcı olabilir.
Çökme İzlerinin Gerçekten Çözüldüğünü Nasıl Doğrulayabilirsiniz?
1. Batma izi olan bölgeyi kesin ve kesiti inceleyin.
Sorunlu bölgeyi kesip boşluk veya iç büzülme olup olmadığını kontrol edin.
2. Ardışık 20 Parça Ağırlığını Ölçün
İstikrarlı bir dengeleme, düşük ağırlık varyasyonuna yol açmalıdır. Dar bir ağırlık aralığı, kalıp donma süresinin ve paketleme profilinin kontrol altında olduğunu gösterir.
3. Temas Alanı veya Transfer Testi Kullanın
Yerel çökme alanları için, işaretleme veya temas testi, yüzeyin gerçekten desteklenip desteklenmediğini ve sıkıştırılıp sıkıştırılmadığını gösterebilir.
Çözüm
Enjeksiyon kalıplamada oluşan çökme izleri sadece düşük basınç veya operatör hatasının bir işareti değildir. Genellikle tıkanmış besleme, düzensiz duvar kalınlığı, soğutma dengesizliği ve kalıp doldurulduktan sonra kontrolsüz büzülmenin görünür sonucudur.
En etkili çözümler besleme yolundan başlar: giriş noktası konumu, yolluk verimliliği, paketleme profili, giriş noktasının donma süresi ve kalıp sıcaklık bölgelendirmesi.
