수축 자국은 사출 성형에서 가장 골치 아픈 외관 및 치수 결함 중 하나입니다. 부품이 완전히 채워진 것처럼 보이고, 기계가 안정적으로 보이며, 작업자가 유지 압력을 계속 높여도, 리브 뿌리 부분이나 두꺼운 부분의 함몰은 여전히 발생합니다.
이유는 간단하지만 종종 간과됩니다. 수축 자국은 일반적으로 충전 단계의 문제가 아닙니다. 수축 자국은 냉각 후 두꺼운 부분이 계속 수축하지만 게이트 또는 러너 시스템에서 충분한 용융 재료를 더 이상 받지 못할 때 발생합니다.
수축 자국이 단순히 패킹 압력 문제만은 아닌 이유
일반적으로 가장 먼저 취하는 조치는 패킹 압력을 높이거나 유지 시간을 연장하는 것입니다. 이는 공급 경로가 아직 열려 있을 때 도움이 될 수 있습니다. 그러나 얇은 벽이 이미 굳어 용융 채널을 막아버린 경우에는 추가 압력을 가해도 보상이 필요한 부분에 도달할 수 없습니다.
이것이 바로 리브 뿌리, 돌출부, 두꺼운 바닥면, 그리고 벽 두께 변화부 근처에서 수축 자국이 자주 나타나는 이유입니다. 얇은 부분이 먼저 굳어지고, 두꺼운 부분은 더 오랫동안 수축합니다. 두 부분 사이의 연결 부위가 굳어지면 두꺼운 부분으로 재료가 공급되지 않아 표면이 안쪽으로 당겨집니다.
게이트 위치와 급식 경로부터 시작하세요.
게이트 위치는 수축 자국을 방지하는 가장 중요한 금형 측면 제어 요소 중 하나입니다. 게이트는 특히 두꺼운 리브나 구조적 기초가 있는 경우, 보정이 필요한 마지막 부분을 지지해야 합니다.
러너 크기도 중요합니다. 러너가 너무 좁으면 패킹 압력이 캐비티에 도달하기 전에 손실됩니다. 더 크고 균형이 잘 잡힌 러너는 특히 두꺼운 벽이나 강화 부품의 경우 보상 효율을 향상시킬 수 있습니다.
한 번의 긴 고압 단계 대신 3단계 패킹 프로파일을 사용하십시오.
한 번에 높은 충전 압력을 가하면 새로운 문제가 발생할 수 있습니다. 유동성이 좋은 영역에 과도하게 충전되거나, 내부 응력이 증가하거나, 플래시가 발생하는 반면 싱크 마크 영역은 충전량이 부족한 상태가 될 수 있습니다. 일반적으로 단계별 충전 방식을 사용하는 것이 더 제어하기 쉽습니다.
1단계: 고압을 이용한 충치 충전 완료
첫 번째 단계에서는 더 높은 압력(실제 압력 설정값 기준 약 80%~90%)을 사용하여 충전을 완료하고 부품을 거의 최대 부피 상태에 가깝게 만듭니다.
2단계: 제어된 보상을 위한 중간 압력
두 번째 단계에서는 압력을 중간 수준(일반적으로 50%~60%)으로 낮추어 이미 채워진 영역에 과도한 재료를 밀어 넣지 않고도 부품을 보정할 수 있도록 합니다.
3단계: 게이트 동결 전까지 저압 유지
세 번째 단계에서는 일반적으로 25%에서 30% 사이의 낮은 압력을 사용하며, 게이트가 얼어붙을 때까지 유지합니다.
부품 중량 곡선을 이용하여 게이트 동결 시간 찾기
간단한 방법은 0.3초와 같이 작은 단계로 유지 시간을 늘리면서 부품을 성형하고 각 부품의 무게를 측정하는 것입니다. 부품 무게가 더 이상 증가하지 않으면 게이트가 효과적으로 고정된 것입니다.
두꺼운 부분과 얇은 부분 사이의 금형 온도 차이를 제어합니다.
유용한 공정 원리는 두꺼운 벽 영역을 얇은 벽 영역보다 약간 더 따뜻하게 유지하는 것입니다. 일반적으로 금형 및 수지 시스템이 허용하는 범위 내에서 약 5~10도 정도 더 높게 유지합니다. 이렇게 하면 두꺼운 부분의 응고가 충분히 지연되어 포장 중 공급 경로를 유지할 수 있습니다.
금형 및 공정 조정만으로는 충분하지 않을 때 재료 변경을 활용하십시오.
짧은 유리 섬유를 첨가하면 섬유가 고분자의 수축을 제한하기 때문에 수축률을 줄일 수 있습니다. 반결정성 고분자의 경우, 핵 생성제를 첨가하면 결정화 속도를 높이고 균일성을 개선하는 데 도움이 될 수 있습니다.
싱크 자국이 완전히 해결되었는지 확인하는 방법
1. 싱크 마크 부분을 잘라내고 해당 부분을 검사합니다.
문제 부위를 잘라내고 빈 공간이나 내부 수축이 있는지 검사하십시오.
2. 연속된 20개 부품의 무게를 측정합니다.
안정적인 보정은 낮은 중량 변동을 초래해야 합니다. 중량 범위가 좁다는 것은 게이트 동결 시간과 패킹 프로파일이 제어되고 있음을 나타냅니다.
3. 접촉면 테스트 또는 전이 테스트를 사용하십시오.
국부적인 싱크대 주변의 경우, 표시 또는 접촉 테스트를 통해 표면이 실제로 지지되고 다져졌는지 확인할 수 있습니다.
결론
사출 성형 시 발생하는 수축 자국은 단순히 압력 부족이나 작업자 오류의 결과가 아닙니다. 일반적으로 이는 필라멘트 공급 막힘, 벽 두께 불균형, 냉각 불균형, 그리고 캐비티 충진 후 제어되지 않은 수축으로 인해 발생하는 가시적인 결과입니다.
가장 효과적인 해결책은 공급 경로, 즉 게이트 위치, 러너 효율, 패킹 프로파일, 게이트 동결 시간 및 금형 온도 구역 설정에서 시작됩니다.
